API 6D-Ventilkomponenten erklärt: Materialien, Funktionen und Testanforderungen für Pipeline-Ventile

Was ist API 6D und warum sind seine Ventilkomponenten wichtig?

API 6D ist der Standard des American Petroleum Institute, der die Konstruktion, Herstellung, Montage, Prüfung und Dokumentation von Pipeline-Ventilen regelt, die in der Öl- und Gastransportindustrie verwendet werden. API 6D trägt den offiziellen Titel „Spezifikation für Rohrleitungs- und Rohrleitungsventile“ und gilt für Kugelhähne, Absperrschieber, Rückschlagventile und Kükenventile, die für den Einsatz in Flüssig- und Gas-Kohlenwasserstoff-Pipelines vorgesehen sind, die unter hohem Druck und anspruchsvollen Umgebungsbedingungen betrieben werden. Der Standard definiert nicht nur die Leistung fertiger Ventile, sondern auch die genauen Anforderungen für jede interne und externe Komponente, aus der eine API 6D-konforme Ventilbaugruppe besteht.

Das Verständnis der einzelnen Komponenten von API 6D-Rohrleitungsventilen ist für Beschaffungsingenieure, Wartungsteams und Ventilhersteller gleichermaßen von entscheidender Bedeutung. Jedes Teil – vom Gehäuseguss über den Sitzring bis zur Spindelpackung – muss bestimmte Material-, Abmessungs- und Leistungskriterien erfüllen, um sicherzustellen, dass das Ventil zuverlässig absperrt, Betriebsdrücken bis zur Klasse 2500 (ca. 420 bar) standhält und jahrzehntelangen Einsatz in korrosiven oder hochzyklischen Umgebungen übersteht. Eine einzelne minderwertige Komponente kann die Integrität eines gesamten Pipeline-Segments gefährden, sodass Kenntnisse auf Komponentenebene zu einer praktischen betrieblichen Notwendigkeit werden.

Primäre Strukturkomponenten von API 6D-Ventilen

Das strukturelle Rückgrat jedes API 6D-Rohrleitungsventils besteht aus mehreren druckhaltenden und tragenden Teilen, die gemeinsam dem vollen Nennarbeitsdruck, thermischen Zyklen und mechanischen Belastungen durch die Installation und den Betrieb der Rohrleitung standhalten müssen.

Ventilkörper

Der Ventilkörper ist die primäre druckführende Komponente und das größte Strukturelement in einer API 6D-Ventilbaugruppe. Es beherbergt das Verschlusselement (Kugel, Schieber oder Stopfen), stellt den Durchflussdurchgang bereit und verbindet das Ventil über Flansch-, Stumpfschweiß- oder Muffenschweiß-Endverbindungen mit der Rohrleitung. API 6D-Gehäuse werden aus Kohlenstoffstahl (ASTM A216 WCB/WCC), Niedertemperatur-Kohlenstoffstahl (ASTM A352 LCB/LCC), Edelstahl (ASTM A351 CF8M) oder Duplex-/Superduplex-Legierungen für saure Betriebsumgebungen hergestellt. Je nach Ventiltyp und Druckklasse sind die Gehäuse entweder einteilige, zweiteilige oder dreiteilige Konfigurationen, wobei dreiteilige geteilte Gehäusekonstruktionen bei Kugelhähnen mit großem Durchmesser üblich sind, um die Wartung zu erleichtern, ohne das Ventil aus der Rohrleitung ausbauen zu müssen.

Motorhaube und Gehäusedeckel

Das Oberteil ist die obere druckführende Abdeckung, die den Schaftbereich umschließt und die primäre Abdichtung zwischen dem Ventilinneren und der Atmosphäre gewährleistet. Bei Absperrschiebern trägt das Oberteil auch die Spindel- und Packungsbaugruppe. API 6D erfordert verschraubte Oberteilverbindungen mit vollflächigen oder erhabenen Dichtungen für die Klassen 150 bis 600, während höhere Druckklassen typischerweise Ringgelenkdichtungen (RTJ) für eine verbesserte Dichtungsintegrität verwenden. Gehäusekappen in Kugelhähnen erfüllen eine analoge Funktion: Sie verschließen die Enden des Gehäusehohlraums und halten gleichzeitig die Kugel und die Sitzringe fest. Sowohl Motorhauben als auch Karosseriedeckel müssen aus mit der Karosserie kompatiblen Materialien hergestellt sein, um galvanische Korrosion zu verhindern und angepasste Wärmeausdehnungskoeffizienten sicherzustellen.

Endverbindungen und Flansche

API 6D legt fest, dass Ventilendverbindungen ASME B16.5 (Flanschverbindungen bis NPS 24), ASME B16.47 (Flansche mit großem Durchmesser NPS 26 und höher) oder ASME B16.25 (Stumpfschweißenden) entsprechen müssen. Flansche werden integral mit dem Gehäuse bearbeitet oder geschweißt, und die Flächentypen – flache Fläche, erhabene Fläche oder Ringverbindung – müssen mit der Spezifikation des Rohrleitungsflansches übereinstimmen. Stumpfschweiß-Endverbindungen sind bei Offshore- und erdverlegten Rohrleitungsanwendungen üblich, bei denen das Risiko von Flanschleckagen minimiert werden muss. Die Wandstärke an den Schweißenden muss den Pipeline-Designanforderungen ASME B31.4 oder B31.8 entsprechen, und ein Fasenwinkel von 37,5° ist für die meisten Stumpfschweißvorbereitungen Standard.

Verschlusselemente: Kugel-, Tor- und Stopfenkomponenten

Das Verschlusselement ist die aktive Komponente, die den Durchfluss durch das Ventil steuert. Seine Geometrie, Oberflächenbeschaffenheit und sein Material bestimmen direkt die Dichtleistung, das Betriebsdrehmoment und die Lebensdauer. API 6D deckt in seinem gesamten Anwendungsbereich drei primäre Verschlusselementtypen ab.

Kugel (für Kugelhähne)

Die Kugel ist ein kugelförmiges Verschlusselement mit einer Durchgangsbohrung, die im geöffneten Zustand mit dem Durchflusskanal ausgerichtet ist und sich im geschlossenen Zustand um 90° dreht, um den Durchfluss zu blockieren. API 6D-Kugelhähne verwenden entweder eine schwimmende Kugelkonstruktion, bei der sich die Kugel unter Druck leicht bewegt, um am nachgeschalteten Sitzring anzuliegen, oder eine zapfenmontierte Kugelkonstruktion, bei der die Kugel auf oberen und unteren Zapfenlagern befestigt ist und die Sitze federbelastet sind, um die Kugel zu berühren. Zapfenmontierte Konstruktionen sind Standard für größere Bohrungsgrößen (normalerweise NPS 6 und höher) und höhere Druckklassen, bei denen die bei einer schwimmenden Konstruktion erforderliche Sitzkraft ein übermäßiges Betriebsdrehmoment erzeugen würde. Kugeln werden typischerweise aus Edelstahl AISI 316, Duplex-Edelstahl oder Kohlenstoffstahl mit einer harten Auflage (Stellit 6 oder Wolframkarbid) auf den Sitzflächen hergestellt, um Erosion und Abrieb zu verhindern.

Tor (für Absperrschieber)

Das Tor ist eine keilförmige oder parallelseitige Scheibe, die senkrecht zum Strömungsstrom gleitet, um den Durchgang zu blockieren oder zu ermöglichen. API 6D-Absperrschieber, die im Pipeline-Service verwendet werden, sind überwiegend Plattenschieber- oder Spreizschieber-Designs. Ein Plattentor ist eine flache, einteilige Scheibe mit einer Durchgangsöffnung, die in der geöffneten Position mit den Sitzen ausgerichtet ist. Ein expandierender Schieber verwendet einen Zwei-Segment-Mechanismus (Schieber und Segment), der sich nach außen ausdehnt, wenn das Ventil die vollständig geöffnete oder vollständig geschlossene Position erreicht, wodurch eine positive Abdichtung sowohl gegenüber den vor- als auch nachgeschalteten Sitzen entsteht – eine Funktion, die für Double-Block-and-Bleed-Anwendungen (DBB) unerlässlich ist. Anschnittoberflächen müssen eine bestimmte Oberflächenrauheit erreichen (typischerweise Ra ≤ 0,8 µm auf den Sitzflächen) und werden üblicherweise mit Stellite oder stromloser Nickelbeschichtung beschichtet, um Riefenbildung durch mitgerissene Feststoffe zu verhindern.

Stopfen (für Stopfenventile)

Der Stopfen ist ein konisches oder zylindrisches Element mit einer Queröffnung, das sich im Ventilkörper dreht, um den Durchfluss zu steuern. Bei geschmierten Kükenventilen wird ein unter Druck zwischen Kegel und Gehäuse eingespritztes Dichtmittel verwendet, um die Abdichtung aufrechtzuerhalten, wodurch sie für abrasive und korrosive Anwendungen geeignet sind. Nicht geschmierte Konstruktionen basieren auf PTFE- oder verstärkten Polymer-Hülsenauskleidungen. API6D-Ventilkomponenten werden in Rohrleitungsanwendungen verwendet, die Konfigurationen mit mehreren Anschlüssen oder eine kompakte Installation erfordern, wo die 90°-Vierteldrehung eines Kugelhahns bevorzugt wird, ein kugelförmiges Verschlusselement jedoch nicht praktikabel ist.

Sitz- und Dichtungskomponenten in API 6D-Pipelineventilen

Sitz- und Dichtungskomponenten gehören zu den technisch kritischsten Elementen in jedem API 6D-Ventil. Sie sind dafür verantwortlich, die von der Norm geforderten Leckdichtheitsklassifizierungen zu erreichen und aufrechtzuerhalten – wobei Rate A (keine sichtbare Leckage) für den Gasbetrieb am strengsten ist und Rate B (definiertes maximales Leckagevolumen) für den Flüssigkeitsbetrieb.

Sitzringe

Sitzringe sind ringförmige Dichtungselemente, die im Ventilkörper positioniert sind und die Kugel- oder Schieberoberfläche berühren, um die primäre Flüssigkeitsdichtung zu bilden. Bei zapfenmontierten Kugelhähnen werden die Sitzringe mithilfe von Wellenfedern oder Schraubenfedern federbelastet, um unabhängig von der Richtung der Druckdifferenz einen konstanten Kontakt mit der Kugeloberfläche aufrechtzuerhalten. Sitzringmaterialien müssen basierend auf den Anforderungen an Prozessflüssigkeit, Temperatur und Abriebfestigkeit ausgewählt werden. Zu den gängigen Materialien gehören PTFE (geeignet bis 200 °C), verstärktes PTFE mit Glas- oder Kohlefaserfüllung, PEEK (Polyetheretherketon) für den Einsatz bei höheren Temperaturen und Metall-auf-Metall-Sitze aus Stellite oder Inconel als Hartbeschichtung für Hochtemperatur- und Hocherosionsanwendungen. API 6D verlangt, dass Sitzringe vor Ort austauschbar sein müssen. Dies ist ein wichtiger Konstruktionsaspekt, der Rohrleitungsventile von universellen Industrieventilen unterscheidet.

Spindeldichtungen und Packung

Das Spindelpackungssystem verhindert, dass Prozessflüssigkeit entlang der Spindel in die Atmosphäre austritt – eine der häufigsten Quellen diffuser Emissionen in Pipeline-Ventilinstallationen. API 6D erfordert Schaftdichtungen, die den Testprotokollen für diffuse Emissionen nach ISO 15848 oder API 622 für Ventile im Kohlenwasserstoffbetrieb entsprechen. Typische Packungskonfigurationen verwenden mehrere Ringe aus PTFE, flexiblem Graphit oder geflochtener Kohlefaser, die in einem Packungskasten mit einer Folgeplatte und Stopfbuchsenschrauben angeordnet sind, die die Packung radial gegen den Schaft drücken. Vorgespannte Packungssysteme – bei denen Belleville-Tellerfederpakete eine konstante axiale Belastung der Packung aufrechterhalten – werden zunehmend spezifiziert, um die Entspannung der Packung im Laufe der Zeit auszugleichen und die Wartungshäufigkeit zu reduzieren. In API 6D-Ventile sind häufig Anschlüsse für injizierbares Dichtmittel enthalten, um eine Wiederabdichtung im Notfall zu ermöglichen, ohne dass das Ventil außer Betrieb genommen werden muss.

Karosserie-Hohlraumdichtungen und Dichtungen

Interne Gehäusehohlraumdichtungen verhindern Querströmungen zwischen den vor- und nachgeschalteten Rohrleitungsbohrungen, wenn sich das Ventil in der geschlossenen Position befindet – eine Voraussetzung für die Double-Block-and-Bleed-Funktionalität. Bei diesen Dichtungen handelt es sich typischerweise um O-Ringe oder Lippendichtungen aus Polymer- oder Elastomermaterialien (NBR, HNBR, FKM/Viton, EPDM), die aufgrund ihrer Kompatibilität mit der Prozessflüssigkeit und der Betriebstemperatur ausgewählt werden. Haubendichtungen und Gehäuse-zu-Gehäuse-Kappendichtungen müssen den Druck- und Temperaturwerten der Ventilklasse entsprechen und sind üblicherweise spiralförmig gewickelte Edelstahl-/Graphit- oder Ringgelenk-Designs (oval oder achteckig) für Klasse 600 und höher.

Vorbau- und Betätigungskomponenten

Der Schaft überträgt mechanisches Drehmoment oder Schub vom Bediener oder Aktuator auf das Verschlusselement. API 6D legt strenge Anforderungen an das Schaftdesign fest, einschließlich Anti-Blowout-Funktionen, die verhindern, dass der Schaft unter Druck herausgeschleudert wird – eine wichtige Sicherheitsanforderung, die seit der Überarbeitung der Norm im Jahr 2008 obligatorisch ist.

Vorbaudesign und Anti-Blowout-Funktion

API 6D verlangt, dass die Spindel so konstruiert sein muss, dass sie nicht aus dem Ventilgehäuse herausgeschleudert werden kann, wenn die Packung oder die Oberteilverbindung versagt, während das Ventil unter Druck steht. Dies wird durch eine Schaftschulter oder einen Kragen erreicht, der einen größeren Durchmesser als die Schaftbohrung hat – der Schaft wird von der Innenseite des Ventilkörpers montiert und kann unter Druck physisch nicht durch die Packungsbohrung nach außen gelangen. Spindeln werden in der Regel aus AISI 410- oder 17-4PH-Edelstahl hergestellt, um Korrosionsbeständigkeit und mechanische Festigkeit zu gewährleisten. Duplex-Edelstahl oder Inconel 625 sind für den Einsatz in sauren Umgebungen oder Offshore-Umgebungen spezifiziert, in denen die Exposition gegenüber Schwefelwasserstoff (H₂S) die Einhaltung von NACE MR0175 / ISO 15156 erfordert.

Vorbaulager und Anlaufscheiben

Auf Zapfen montierte Kugelhähne und große Absperrschieber verfügen über obere und untere Schaftlager, die die Reibung reduzieren, radiale und axiale Belastungen aufnehmen und die Schaftausrichtung während des Betriebs aufrechterhalten. Bei diesen Lagern handelt es sich typischerweise um mit PTFE ausgekleidete Edelstahlbuchsen oder verstärkte Polymer-Anlaufscheiben. Die richtige Lagerspezifikation ist bei Ventilen mit großem Durchmesser (NPS 16 und höher) von entscheidender Bedeutung, bei denen die Spindelbelastungen erheblich sind und das Betriebsdrehmoment sich direkt auf die Größe des Stellantriebs und den Stromverbrauch auswirkt.

Montage von Antrieben und Antrieben

API 6D-Ventile werden manuell über Handräder, Getriebeantriebe oder Hebelgriffe betätigt oder durch pneumatische, hydraulische oder elektrische Antriebe betätigt. Die Montageschnittstelle des Stellantriebs muss ISO 5211 (Ventile mit Vierteldrehung) oder ISO 5210 (Ventile mit mehreren Drehbewegungen) entsprechen, um die Austauschbarkeit zwischen Stellantriebsherstellern sicherzustellen. Für Kugel- und Kükenhähne ab einem definierten Drehmomentschwellenwert (typischerweise NPS 6, Klasse 300 und höher) sind Getriebeantriebe gemäß API 6D erforderlich, um die Bedienbarkeit ohne übermäßigen manuellen Aufwand sicherzustellen. Stellantriebsbereite Ventilkonstruktionen umfassen einen oberen Flansch, eine Spindelverlängerung und eine Positionsanzeige, die die direkte Montage des Stellantriebs ohne Zwischenadapter ermöglichen.

Materialanforderungen für API 6D-Ventilteile

API 6D spezifiziert zulässige Materialien für jede Ventilkomponente basierend auf Druckklasse, Temperaturbereich und Betriebsumgebung. Die folgende Tabelle fasst die Standardmaterialbezeichnungen für die wichtigsten API 6D-Rohrleitungsventilkomponenten zusammen:

Von API 6D geforderte Hilfs- und Sicherheitskomponenten

Über die Kernstruktur- und Dichtungskomponenten hinaus verfügen API 6D-Rohrleitungsventile über mehrere Zusatzfunktionen, die entweder gemäß der Norm obligatorisch sind oder von Pipelinebetreibern im Hinblick auf Betriebssicherheit und Funktionalität weithin spezifiziert werden.

• Hohlraumentlastung (Selbstentlastungssitze): API 6D verlangt, dass zapfenmontierte Kugelhähne und Double-Block-and-Bleed-Absperrschieber eine Möglichkeit bieten, den thermischen Druckaufbau in der Körperhöhle zu verringern, wenn das Ventil geschlossen ist. Dies wird entweder durch eine selbstentlastende Sitzkonstruktion erreicht – bei der sich ein Sitzring von seiner Sitzfläche abhebt, wenn der Hohlraumdruck den Leitungsdruck übersteigt – oder durch ein externes Hohlraumentlastungsventil. Eine ungeminderte Wärmeausdehnung der eingeschlossenen Flüssigkeit in der Körperhöhle kann Drücke erzeugen, die den Nenndruck des Ventils weit übersteigen.
• Entlüftungs- und Entleerungsanschlüsse: API 6D schreibt Entlüftungs- und Abflussanschlüsse für die Körperhöhle vor – typischerweise einen Gewinde- oder Flanschanschluss –, damit Bediener die Doppelblockisolierung überprüfen, die Körperhöhle vor Wartungsarbeiten entleeren oder Dichtmittel einspritzen können. Diese Anschlüsse sind mit Absperrventilen (Nadelventilen oder Steckanschlüssen) ausgestattet, die API 6D oder gleichwertigen Standards entsprechen.
• Dichtmittel-Einspritzanschlüsse: Injizierbare Dichtmittelanschlüsse sind in den Sitzbereich und den Schaftpackungsbereich von API 6D-Ventilen integriert und ermöglichen die Notinjektion von Dichtmittel zur Wiederherstellung der Dichtleistung im Falle einer Verschlechterung des Sitzes oder der Packung, ohne dass das Ventil aus der Rohrleitung entfernt werden muss.
• Schließvorrichtungen: API 6D verlangt, dass Ventile sowohl in der geöffneten als auch in der geschlossenen Position eine Verriegelung akzeptieren können, um unbefugten oder versehentlichen Betrieb zu verhindern. Dies wird durch eine in den Antrieb oder das Getriebe integrierte Schlossplatte erreicht, die in jeder Endposition einen Vorhängeschlossbügel durch ein Loch aufnimmt, das mit einer festen Karosseriehalterung ausgerichtet ist.
• Positionsanzeiger: Alle API 6D-Ventile müssen eine klare und eindeutige Anzeige der Ventilposition (offen oder geschlossen) liefern, die von der Betriebsposition aus sichtbar ist. Vierteldrehungsventile verwenden eine Schaftabflachung oder -kerbe, die mit der Durchflussbohrung ausgerichtet ist, und eine Positionsanzeigeplatte. Absperrschieber mit mehreren Drehungen verwenden eine steigende Spindel (die die Position optisch anzeigt) oder eine externe mechanische Anzeige bei Konstruktionen ohne steigende Spindel.
• Vorbauverlängerung: Bei erdverlegten Installationsventilen werden Schaftverlängerungen – entweder fest oder teleskopierbar – verwendet, um die Bedienschnittstelle auf Bodenniveau zu bringen. API 6D legt fest, dass Schaftverlängerungsdesigns den Ausblasschutz des Basisventilschafts aufrechterhalten müssen und die Integrität der Schaftdichtung nicht beeinträchtigen dürfen.

Testanforderungen für API 6D-Ventilkomponenten und -baugruppen

API 6D schreibt vor dem Versand ein umfassendes Testprogramm sowohl für einzelne Komponenten als auch für komplette Ventilbaugruppen vor. Diese Tests überprüfen die strukturelle Integrität druckführender Komponenten und die Dichtungsleistung aller Sitz- und Packungssysteme.

• Hydrostatischer Shell-Test: Jedes API 6D-Ventil muss einem Gehäusetest mit dem 1,5-fachen des Nennarbeitsdrucks unter Verwendung von Wasser (oder einer anderen geeigneten Testflüssigkeit) unterzogen werden, wobei sich das Verschlusselement in der teilweise geöffneten Position befindet. Dieser Test überprüft die Druckintegrität des Gehäuses, der Motorhaube, des Gehäusedeckels und aller druckführenden Schweißnähte und Verbindungen. Während der Testdauer, die bei Ventilen NPS 2 und höher mindestens 15 Minuten beträgt, ist keine Leckage durch das Ventilgehäuse oder eine externe Verbindung zulässig.
• Sitzdichtheitstest: Die Sitzleckage wird auf beiden Seiten des Verschlusselements beim 1,1-fachen des Nennarbeitsdrucks (Hochdruck-Schließtest) und bei einem Niederdrucktest von 5,5–6,9 bar (80–100 psig) getestet, um Weichsitzleckagen zu erkennen, die bei hohem Druck möglicherweise nicht sichtbar sind. Zulässige Leckraten werden durch API 6D Rate A (keine Leckage, Gas) und Rate B (begrenzte volumetrische Leckage, Flüssigkeit) definiert.
• Rücksitztest: Absperrschieber mit Rücksitzfunktion – bei denen die Spindelschulter bei vollständig geöffnetem Ventil gegen eine entsprechende Oberfläche im Oberteil abdichtet – müssen getestet werden, um die Integrität der Rücksitzabdichtung beim 1,1-fachen des Nennbetriebsdrucks zu überprüfen. Dieser Test bestätigt, dass die Packung ausgetauscht werden kann, während das Ventil unter Druck in Betrieb ist und der Rücksitz eingerastet ist.
• Materialzertifizierung und Rückverfolgbarkeit: Alle druckhaltenden und druckregelnden API 6D-Ventilteile müssen durch Materialtestberichte (MTRs) unterstützt werden, die auf einzelne Chargen- oder Chargennummern rückverfolgbar sind. Die chemische Zusammensetzung und die mechanischen Eigenschaften müssen anhand der geltenden ASTM- oder gleichwertigen Materialspezifikation überprüft werden, wobei die Originalzertifikate des Herstellers in der Ventildokumentation aufbewahrt werden müssen.

Häufige Fehlermodi und Präventionsmaßnahmen für API 6D-Komponenten

Selbst ordnungsgemäß spezifizierte und installierte API 6D-Ventilteile können im Laufe der Zeit einer Verschlechterung unterliegen. Das Verständnis der häufigsten Fehlermechanismen hilft Wartungsingenieuren dabei, Inspektionsintervalle und Ersatzteilbestände zu priorisieren.

• Sitzerosion: In Rohrleitungen, die sandhaltiges Rohöl oder Nassgas transportieren, erodieren weiche PTFE-Sitze schnell, wenn Partikel mit hoher Geschwindigkeit auf die Sitzfläche auftreffen. Die Aufrüstung auf verstärkte PTFE-, PEEK- oder Metall-auf-Metall-Sitze mit harter Auflage verlängert die Lebensdauer unter diesen Bedingungen erheblich.
• Diffuse Emissionen der Stammpackung: Der Packungsabbau wird durch Temperaturwechsel, Korrosion der Schaftoberfläche und unzureichende Anfangskompression beschleunigt. Durch die Implementierung von unter Spannung stehenden Packungssystemen und die Planung eines Packungsaustauschs alle 3–5 Jahre (oder gemäß API 622-Testzyklusäquivalent) werden Vorfälle durch diffuse Emissionen erheblich reduziert.
• Druckaufbau in der Körperhöhle: Selbstentlastende Sitze, die aufgrund von Ablagerungen oder Polymerabbau stecken bleiben, können den eingeschlossenen Druck nicht abbauen, was zu einer Verformung des Sitzes oder der Karosserie führen kann. Regelmäßige Tests des Entlüftungsventils und die Wartung des Dichtmitteleinspritzsystems verhindern diesen Fehlermodus bei zapfenmontierten Kugelhähnen.
• Korrosion der Verschraubung: Äußere Gehäuseverschraubungen an erdverlegten oder unter Wasser liegenden Ventilen sind sehr anfällig für galvanische Korrosion und Spaltkorrosion. Durch die Spezifikation von B7M/2HM-Verschraubungen für den Einsatz in sauren Umgebungen, die Verwendung von mit Fluorpolymer beschichteten Befestigungselementen und gegebenenfalls durch die Anwendung eines kathodischen Schutzes wird das Risiko eines Schraubenversagens erheblich verringert und sichergestellt, dass das Ventil zur Wartung zerlegt werden kann.
• Abrieb der Kugel- oder Toroberfläche: Fressen tritt auf, wenn die Kugel- oder Toroberfläche durch Kontakt mit Sitzringen während des Betriebs unter unzureichender Schmierung oder mit verunreinigter Prozessflüssigkeit beschädigt wird. Die Festlegung von gepanzerten Verschlusselementen (Stellite 6-Auflage oder HVOF-Wolframkarbid) und die Aufrechterhaltung der Filter-/Abscheiderfunktion vor kritischen Absperrventilen sind die wirksamsten vorbeugenden Maßnahmen.